《向管理创新要效益-生产成本降低之20个实战技法》-2天-2024

课程背景：

市场竞争越来越激烈，客户对企业的成本要求是越来越严，同行竞争者低价抢订单越来越普遍，员工的工资要求越来越高，材料供应商总是以各种理由想涨价。在内外夹击下，企业如果思维守旧，不进行创新变革，不通过成本革命有效降低企业成本，必将失去竞争机会。在市场竞争现实面前，哪怕竞争对手比你的价格低一点点，客户也毫不含糊转移订单。据统计：制造企业中，材料成本往往占据约60%--80%的比例权重。如果对制造成本控制不严，公司将导致成本高企，轻则让企业财务报表亏损，重则让企业失去客户的订单。产品质量不稳定，频繁返工和处理市场退货，造成品质成本居高不下。产品设计不是追求精益化，形成设计出来的产品就天然是高成本的状况。基于此现象，结合中国制造行业的激烈竞争状况，重点分析如何降低人力成本,如何降低生产生产，如何降低材料成本,如何降低辅料成本,如何降低现场管理成本,如何从设计源头降低成本等方面来探讨。让从事制造业的管理人员认清成本管理的本质和重要性，并运用先进的分析管控方法，提升公司成本竞争力。

课程收益：

▲掌握创新6大思维的含义

▲掌握低成本创新3大工具

▲掌握人力成本降低的实战技巧

▲掌握材料成本降低的实战技巧

▲掌握辅料成本降低的实战技巧

▲掌握现场管理成本降低的技巧

授课方式：课程讲授65%，案例分析及互动研讨30%，实操练习5%

授课风格：

▲丰富性与实用性：针对课程知识点，既有广度又有深度。案例来源于老师做咨询的实际工作和辅导经验，具有很强的实用性。

▲逻辑性与幽默感：通过大量数据和案例进行逻辑分析，得出结论；语言幽默，强调生活情趣与乐观，让学员在生活常识中领悟深奥枯燥的生产管理理论知识。

▲创造性与干货型：整篇课程讲究干货，让学员通过学习，自己加以创新，做到学习、深化，再上一个新台阶。

课程时间：2天，6小时/天

授课对象：生产副总等高层管理,生产经理、车间主任.技术开发工程师.IE工程师.成本管理人员.

导入：

1.观看某企业创新改善的视频：感受创新的魅力

2.互动：如何将9变成6？

引导语：思维僵化是创新的大敌。突破自我，创新求变，才能产生更大的价值

第一讲：创新思维与创新工具概述

一、创新的定义

1.什么是创新与创造？

2.测试：看看你的创新能力打多少分？

二、创新的5大障碍

1.习惯思维定势

2.权威思维定势

3.从众思维定势

4.书本思维定势

5.自我中心思维定势

案例分析：如何移动一个数字可以让等式成立？

工厂案例分析：十年没有改变的作业指导书，导致效率比同行低40%

三、创新六大思维

1.发散思维（立体、横向、逆向、颠倒思维）

训练：看到了什么？想到了哪些？

2.收敛思维（集中、求同、聚敛）

训练：棉花糖的游戏

3.形象思维（想象、联想）

训练：根据图例，发挥想象

4.直觉思维

训练：你肯定撒谎了

5.灵感思维

6.逻辑思维

训练：商店购物到底挣了多少钱？

案例分析：思维导图软件介绍

四、创新工具一(奥斯本检查表)

1.奥斯本工具模板介绍

2.如何从九个维度进行分析

3. ECRS改善法则

案例分析：某企业产品的改良分析，效益提高60%

五、创新工具二(和田十二法)

1）加一加：加高、加厚、加多、组合等

2）减一减：减轻、减少、省略等

3）扩一扩：放大、扩大、提高功效等

4）变一变：变形状、颜色、次序等

5）改一改：改缺点、改不便之处

6）缩一缩：压缩、缩小、微型化

案例分析：

1.过剩品质改善案例分析

2.再生部品改善案例分析

3.部品数减少改善案例分析

4.部品的共用化改善案例分析

5.材料费用降低改善案例分析

6.材质变更改善案例分析

7.结构变更改善案例分析

8.加工工艺变更改善案例分析

案例分析：某电子产品公司通过竞争对手的竞品分析，发现材料汇总的费用比同行贵30%

案例分析：某上市公司家电企业通过工艺技术降本，年度达成效益7900万元

案例分析：某日资汽车厂通过M1大钣金素材减薄专案，单台车节约90元/台

六、创新工具三(思维导图/脑力激荡法)

1.脑力激荡法的发展历史

2.脑力激荡法的开展5项原则

3.脑力激荡法开展的具体步骤

工具1：思维导图XMIND软件

实战练习：拆解书本内容，画出思维导图，快速掌握书本的知识点.

工具2：柏拉图（几种制作柏拉图的软件介绍）

实战演练：根据习题资料，快速制作你的柏拉图表

工具3：5WHY表，六何法： 六个角度创新的分析问题（何人、何事、何时、何地、为何）

案例分析：焊接时间长的分析 经典的28问的逻辑分析，抽丝剥茧分析问题

互动案例：车间机器为什么停了？

第二讲：创新思维运用于人力成本降低之实战技法

痛点分析：

某企业生产成本，人力支出占比居高不下（15%--35%），效率却一般。员工不满意，士气低落…

一.少人化（实战技法之1）

1.人机分析法减人

2.LCIA简便化省人

3.自动化省人

案例分析：LCIA自动回料装置，自动上料系统

案例分析：东莞某上市公司的“黑灯”车间，省300多人

二.流线化（实战技法之2）

1.传统布局的弊端：人多，库存多

2.流线化布局的好处：人少，库存低

3.单件流的省人技术

案例分析：日本佳能相机的单件流现场作业布局

三.线平衡（实战技法之3）

1.CT,ST,TT的正确计算

2.工时平衡率的计算

3.提升线平衡率的四种方法

案例分析：某上市公司电器厂的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%

四.多能多元化（实战技法之4）

1.多能工培育体系

2.多元化用工策略

案例分析：深圳华为供应商的多能工培养制度，旺季不招工，产销衔接100%

第三讲：：创新思维运用于材料成本降低之实战技法

痛点分析：

成本结构分析中，材料费占比平均为45%--60%，结构固定，是技术部门负责。价格是采购部负责，生产降本很被动。往往纳入不可控的项目，不知道材料成本降低的总体思路（材料降本万能公式）

一.定额管理（实战技法之5）

1.BOM表核算定额

2.经验定额制定

3.定额清理

案例分析：美的集团针对某家电产品的定额清理，下降材料成本3000多万元

二.损耗管理（实战技法之6）

1.物流损耗控制

2.人为损耗控制

3.工艺损耗控制

案例分析：某企业通过物流改善，将包装材料损耗降低30多万元

三.加工工艺改善（实战技法之7）

1.加工顺序改变

2.加工时间减少

3.加工参数调整

案例分析：某电子厂的波峰焊温度参数改善，合格率提高到99%，损耗降低10%。

四.结构设计创新优化（实战技法之8）

1.取消策略

2.变更策略

3.合并策略

4.缩小策略

案例分析：某汽车制造厂单台车省掉150元的结构设计优化改善

案例分析：某电机企业的绕线材料变更，一年省2000多万元成本

第四讲：：创新思维运用于辅料成本降低之实战技法

痛点分析：

成本结构分析中，辅料费占比平均为5%--10%，是生产部门可控的管理项目。往往是公司考核的重点。但是，经常发生可控费用严重超标，绩效差…

一.目标成本管理（实战技法之9）

1.单位成本计算

2.目标成本的计算

3.利差分析管控

案例分析：某台资企业成品车间针对辅料消耗的目标管理和数据解读

二.提案改善（实战技法之10）

1.发挥团体智慧的好处

2.提案改善的8大流程

3.提案改善的PDCA闭环管理

案例分析：某企业通过提案改善，将电费从5万多元下降到2万元。一年省30多万。

三.精细化管理（实战技法之11）

1.管理单位变少

2管理范围无死角

3.管理频次变密集

案例分析：某企业辅料管控一张图表，系统化精细化管控。

四.放大镜管理（实战技法之12）

1.管理数据标准放大化，呈现问题

2.问题隐患放大，举一反三

案例分析：PPM的管理

案例分析：一只劳保手套的背后问题分析

第五讲：：创新思维运用于现场管理成本降低之实战技法

痛点分析：

现场管理者总是自我感觉良好，发现不了问题。看不见的隐藏浪费严重，人均产值比同行低很多，没有方法去做浪费的排除..

一.不良的浪费排除（实战技法之13）

1.第一次就要做对，追求0不良，返工就是浪费

2.对策一：AI,自动化，智能化

视频分享：宝马汽车的自动化生产线

3.对策二：防呆法

4.防错设计的五大规则

案例分析：某日资企业的防错十大原理

二.制造过多的浪费排除（实战技法之14）

讨论：某车间的超产奖，到底该不该发？

老师点评：不是客户真正需求的，都是浪费。半成品/仓库就是浪费

1.对策一：同步化生产

2.对策二：TOC瓶颈管理

案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式

3.对策三：看板管理

案例分享：广汽，美的集团的厂内物流管理

三.加工的浪费排除（实战技法之15）

1.SOP标准作业书

2.加工余量的管控

案例分享：某台资企业的标准作业书

四.搬运的浪费排除（实战技法之16）

互动视频：你发现这样的搬运吃力不？

1.对策一：U型化产线配置

2.对策二：经济化的人员作业

3.对策三：预置容器，减少周转动作

4.对策四：最佳路线研究法

5.对策五：降低搬运难度系数

案例分析：某铝业公司的轨道运输装置原理

案例分析：某上市家电企业的空中传输系统

五.库存的浪费排除（实战技法之17）

1.对策一：JIT技术

2.对策二：VMI技术

3.对策三：拉式排产计划模式导入

案例分析：华为，OPPO，JIT与供应商及时化配送

六.等待的浪费排除（实战技法之18）

1.对策一：快速换型SMED

案例分析：富士康的单分钟换模分析

2.对策二：断料的保障策略

案例分析：提高来料及时率和配套齐套率的操作全案

七.动作的浪费排除（实战技法之19/20）

1.动作分类17项

2.动作改善的定义

3.消除动作浪费的经济效益分析

4.消除动作浪费的四大实战技术

1）双手作业法

2）等级降低法

3）缩短距离法

4）动作轻松法

案例分析：某机械厂员工作业弯腰转身动作改善分析，效率提高40%

案例分析：某五金厂员工单手作业改双手作业，效率提升30%以上

案例分析：某电子厂员工工作桌面物料摆放规则解析，效率提高28%

第六讲：课程总结与互动答疑

1.运用思维导图,将所讲知识点进行总结(小组集体完成),老师点评后提供知识点清单给学员.

2.互动答疑:各小组提出1至2个代表性的问题,老师现场回答并给与改善建议.

3.课程结束,老师免费提供本次课程的配套表单工具模板和相关文件资料给学员.

工具表单一:《奥斯本创新模板》

工具表单二:《和田十二法创新模板》

工具表单三:《标准工时与线平衡分析计算表格》

工具表单四:《人机法分析模板》

工具表单五:《六何法分析模板 》

工具表单六:《生产成本分析模板 》

工具表单七:《质量成本分析模板 》

工具表单八:《提案改善管理制度 》