《改善提升生产力__制造现场六项改善技能强力提升》2天-2024 (1)

课程背景：

很多制造工厂由于还是按照传统的生产管理方法去应对，导致如下现象：

1.库存积压严重，甚至危及到企业的资金安全

2.产品交货期长，客户需要的不能按时交付，客户不需要的，仓库却很多

3.生产效率低下，人均产出低，企业无竞争力

4.员工工作没有积极性，整体现场环境差

5.大量浪费(如搬运,等待,质量不合格)存在于工厂，隐形工厂的损失侵蚀利润

6.一味迷信高端的自动化设备,造成公司投资设备规模大,订单变化大,又不通用,好看不实用.

我们常常这样问自己“我们的努力程度不比别人差，甚至比别人更努力，为何我们的生产效率上不去，制造成本下不来呢？原因究竟在哪里？---我们的生产过程不流畅，过程中存在大量不增值的行为和过程。

基于此现状,特别针对制造现场的员工作业效率,流程布局分析,搬运改善,线平衡和瓶颈改善,生产成本结构分析,LCIA低成本智能化工装改善等六个维度进行分析.以此帮助制造业生产管理干部快速提升现场改善力,给企业降本增效做出贡献.

课程收益：

1.掌握现场作业效率提升的24个改善技能

2.掌握3个流程分析工具和5个产线设备布局方法

3.掌握物流改善5个实战技能

4.掌握LOB,TOC,2个改善技能

5.掌握生产成本结构5个改善技能

6.掌握LCIA低成本智能化工装改善10大动力源和10大机构(10个典型场景案例)

授课方式：课程讲授70%，案例分析及互动研讨25%，实操练习5%

授课风格：

▲丰富性与实用性：针对课程知识点，既有广度又有深度。案例来源于老师做咨询的实际工作和辅导经验，具有很强的实用性。

▲逻辑性与幽默感：通过大量数据和案例进行逻辑分析，得出结论；语言幽默，强调生活情趣与乐观，让学员在生活常识中领悟深奥枯燥的精益理论知识。

▲创造性与干货型：整篇课程讲究干货，让学员通过学习，自己加以创新，做到学习、深化，再上一个新台阶。

课程时间：3天，6小时/天

授课对象：生产主管、生产经理、生产厂长.IE工程师、工艺管理员

课程模型:

课程大纲

课程引导:

观看某世界500强企业的”黑灯”工厂视频,我们从中发现哪些可以借鉴的地方?

互动:小组分享

老师点评总结

1. 用头脑智慧去改善,而不是用金钱去改善

2. 好就是不好,不好就是好.改善首先就是观念要改变

3. 正视自己,承认差距,向优秀学习,最终超越.

第一单元：作业效率提升强力改善

一,人体能效应用10大原则分析

1. 双手并用原则

案例:通信工厂单手作业改为双手作业,装配作业效率提高1倍

1. 对称反向原则

案例:某印刷工厂员工同方向作业,改善后效率提高30%且质量稳定向上提升

1. 降低等级原则(能量消耗5等级分析)

案例:某服装厂/家电厂/电子厂的员工弯腰转身动作改善,从5等级降到3等级,效率提升25%

4.减少动作次数原则

案例:某制药厂装配岗位的反射镜技术改善,效率提升40%

二,手工作业优化10步法

1.区分移动岗位和固定岗位

2.取消离岗位

3.减少高能量消耗作业

4.减少拿取距离

5.减少移动距离

6.裸付供给

7.整列化供给

案例:日资企业的手元化作业视频

三,人机联合作业分析法

1.人机分析工具表如何使用

2.一人多机计算公式

3.多人一机改善分析

4.人机分析的底层逻辑(串联与并行)

案例:某五金工厂企业的1人4机配置作业,效率提升200%

第二单元：流程与布局强力改善

一,流程图分析

1.工艺流程图分析

2流程程序图分析

3线路图分析

二.车间平面布局流程图如何绘制?

1.常见的五种布局(LAYOUT)(如U型线/单元线)

2.布局分析常见的四种工具

3.布局方案的决策与评价指标

4.改善要点(距离,时间,停滞,面积)

5.改善对比分析

案例分析:某服装企业的车间布局调整改善,通过建立单元线,U型线,面积节省50%,搬运距离减少2000米,加工时间缩短20分钟.

案例分析:某五金电子厂的转轴加工,通过工艺分析与改善,减少40%加工环节,提高生产效率30%以上

案例分析:美的集团某事业部针对总装/模具/配件车间的布局调整改善,布局U型线,整体一笔画工厂,空间占地减少45%,生产周期缩短40%,生产效率提高25%

第三单元:现场物流强力改善

一.生产内部物流改善

1. 传统供应与流动供应的对比分析

2. 物料超市运作分析

3. 水蜘蛛系统的构建运作

4. 同步化物料的实战分析

5. 物流平准化的构建

6. 拉式生产计划的导入

案例分析：某世界500强企业的物料超市、水蜘蛛、 同步化的设计分析

二.搬运难易系数5级别分析与搬运改善4大方向突破

1.物料容器优化

2.搬运时间优化

3.搬运空间优化

4.搬运工具优化

三.搬运的浪费排除

互动视频：你发现这样的搬运吃力不？

1.对策一：U型化产线配置

2.对策二：经济化的人员作业

3.对策三：预置容器，减少周转动作

4.对策四：最佳路线研究法

5.对策五：降低搬运难度系数

案例分析：某铝业公司的轨道运输装置原理

案例分析:某上市公司搬运容器改善图片分享

案例分析:某电子厂仓库针对全厂的物料,采取配送机制,并且导入线边超市和水蜘蛛配送,节约人力45%,减少搬运,降低库存50%.

第四单元：线平衡(LOB)与TOC瓶颈强力改善

一,线平衡率(LOB)计算与提升

1.什么是标准工时

2.标准工时如何制定的？

3.标准工时的作用有哪些？

4.标准工时制定的秒表法

5.什么是节拍、工站﹑B值、F值、CT时间?

6.工时平衡率LOB如何计算?

7.ECRS工具提升平衡率

案例:某冰箱工厂的生产线平衡提升十步法,降本30%,增效58%

二,TOC瓶颈改善提升

1.识别(Identify)系统约束

2.开发(Exploit)系统约束

3.其它活动服从(Subordinate)开发约束的需要

4.提高(Elevate)约束产能，使其不再是约束

5.回到(Go Back)步骤一，不要让人的惰性成为系统约束（最大的敌人其实是我们自己！）

案例:如何将某餐馆的利润提升1倍.不允许增加人力和设备

案例:某五金塑胶公司的喷涂车间瓶颈改善,产量提升1倍.

第五单元：生产成本结构分析与降低强力改善

一．成本和费用的定义

二、财务角度的成本分类

1.财务报表之利润表的结构解读

2.制造成本占比计算（材料成本，人工成本，制造费用）

3.固定成本

4.变动成本

案例分析：某上市公司财务报表分析，为何利润只有1个点？

三．量本利模型分析

讨论：为何要提高车间的产量？从财务角度分析背后的奥秘

案例分析：保本点如何计算？

四．各要素降低对利润的敏感度分析

1.销量敏感度系数计算

2.价格敏感度系数计算

3.成本敏感度系数计算

五．生产成本降低的维度分析

根据降本公式，我们应知道生产成本降低的五个维度和具体的细项

案例1:人力成本改善(电子厂)

案例2:材料成本改善(卫浴厂)

案例3:辅料成本改善(化工厂)

案例4:现场浪费成本改善(食品厂)

案例5:质量成本改善(电器厂)

第六单元：LCIA低成本智能化工装改善

一,LCIA低成本自能自動化内涵和作用

1.LCIA发展史

2.LCIA与自动化设备的区别

3.LCIA对企业的好处

二, LCIA十大材料部件结构

1.杠杆部件

2.连杆部件

3.斜面部件

4.滑轮部件

5.凸轮部件

6.齿轮部件

7.棘轮/槽轮部件

8.传送带/流利条部件

9.绳索部件

10.脚轮部件

三,LCIA十大动力源

1.地球引力

2.弹簧压缩张力和伸开后回力

3.磁性材料斥力和吸引力

4.人工动力

5.风力

6.电力

7.发条力

8.气缸力

9.浮力

10.太阳能产生的热力

四,LCIA改善工装案例

视频案例1.定数取物料整列工装机构

视频案例2.自动升降高度物料工装台

视频案例3.物料架自动对接工装车

视频案例4.物料箱自动回箱工装

视频案例5.手元化一个切自动取料工装

视频案例6.周转箱90度转向工装

视频案例7.重物省力搬运工装

视频案例8.品质防呆工装机构(防止包装漏件)

视频案例9.弹簧自动分离工装机构

视频案例10.跨工位自动取料工装机构

第七单元：课程总结与互动答疑

一,回顾知识点,提出期望.

1.以小组为单位进行课程总结，老师提供思维导图的知识点.

2.布置课后作业

二,互动答疑，老师回答学员的问题，给出改善建议，提供相关工具包。

1.互动：回答学员的提问，并给出后续的改善建议。

2.向学员提供531学习工具表，提供课程配套相关精益工具表单，结束本次课程。

工具表单1：《VSM价值流模板》

工具表单2：《标准工时计算表格》

工具表单3：《流程图模板》

工具表单4：《配送管理体系制度》

工具表单5：《搬运系数等级表模板》

工具表单6：《17类动作模板》

工具表单7：《快速换模模板》

工具表单8：《LCIA工装改善模板》

工具表单9：《线平衡率计算模板》

工具表单10:《生产干部管理手册》