《卓越现场管理与改善技能提升之18个典型案例分析》-2天-2024

课程背景：

当今商业环境下，产品价格越来越低，而人工成本逐年上涨、上游资源价格越来越高，以前可以通过涨价来转移成本增加。但现在的产品价格并不由企业自己主宰，是由市场竞争说了算的。也就是说，企业想增加利润，只有内部挖潜了。而通过内部制造单位的现场改善，可以达到降低制造成本，提高生产效率的目的。现场改善如果做不好，企业在竞争中就失去了制高点。本课程重点探讨如何进行现场管理，如何进行现场改善，并详细介绍20个现场发生的典型案例及改善工具，帮助企业生产管理人员快速掌握改善方法，达到精益改善，提高效率的目的

课程收益：

▲掌握车间布局改善的5个典型案例拆解原理

▲掌握车间物料改善的5个典型案例拆解原理

▲掌握车间员工动作作业改善的5个典型案例拆解原理

▲掌握车间瓶颈改善的3个典型案例拆解原理

授课方式：课程讲授60%，案例分析及互动研讨30%，实操练习10%

授课风格：

▲丰富性与实用性：针对课程知识点，既有广度又有深度。案例来源于自己的实际工作和辅导经验，具有很强的实用性。

▲逻辑性与幽默感：通过大量数据和案例进行逻辑分析，得出结论；语言幽默，强调生活情趣与乐观，让学员在生活常识中领悟深奥枯燥的精益理论知识。

▲创造性与干货型：整篇课程讲究干货，让学员通过学习，自己加以创新，做到学习、深化，再上一个新台阶。

课程时间：2天，6小时/天

授课对象：生产部经理，车间主任，班组长，工艺技术员，品质管理人员

课程工具：

课室要求：组、投影仪、音箱、白板、白板笔、A4纸(组数*8张)

课程模型：

课程导入：

观看某车间员工的装配动作，我们从中发现了哪些问题？如何改善呢？

引导结论：现场改善主要从四个方面开展，分别是布局改善、物流改善、动作改善、瓶颈改善。

第一讲：布局改善5个典型案例分析

一、流线化改善案例

1.痛点分析：企业设备布局往往按照传统的功能式布局，导致在制品数量大，转移批量大，生产浪费多，生产周期长，客户订单交期长。

2.改善思路：将功能式布局调整为流线化布局，物料不落地原则

3.改善工具：流线化布局8大规则

4.案例分析：某台资企业针对冲压车间的流线化布局改善，效率提高40%

二、单元线改善

1.痛点分析：企业针对客户多品种小批量订单，往往束手无策。导致客户交期延误，满意率低。

2.改善思路：运用柏拉图8020法则分析订单数量，车间配合改善单元线，专门用来生产小批量订单

3.改善工具：U型单元线布局优化流程

4.案例分析：美国福特汽车菲律宾工厂的单元线视频分析

三、并联式改善

1.痛点分析：部分企业车间现场员工一个人操作1台机器，员工等待闲置时间长，不能产生额外效益，导致工资成本高，人均产值效率低下。

2.改善思路：将串行的设备布局或者孤岛作业调整为并联式设备布局，员工一人可以同时操作2台以上的设备机器，提高人力产出。

3.改善工具：并联布局以及变化式样应对规则

4.案例分析：美的集团车间并联布局，1人同时操作2台以上设备

四、流程图改善

1.痛点分析：面对车间的复杂交叉物料和人员走动路线，用眼睛观看很难发现真正的问题所在

2.改善思路：将物流和人员走动的路线，用流程图画出来，分析搬运、等待、检验的浪费所在环节，并加以排除改善

3.改善工具：物流型和人员型流程图，路线图

4.案例分析：某上市公司的流程图改善，效率提高30%

五、VSM改善

1.痛点分析：从公司全局角度出发，站在客户角度分析，并不是所有的部门或者环节都产生了价值。从而导致交期长。往往形成了有苦劳，但是没有功劳。

2.改善思路：运用价值流分析，找出没有价值的环节并加以改善

3.改善工具：VSM价值流图绘制原理

4.案例分析：中国中车某公司的价值流分析，缩短生产周期60%

第二讲：物流改善5个典型案例分析

1.线边超市

2.搬运改善

3.容器改善

4.同步化生产

5.配送机制（JIT/VMI）

1.痛点分析：企业的物流主要是内部物料（从仓库到生产线的环节）和外部物流（从供应商到仓库），频繁搬运，库存积压严重，重复点数和领料作业。物料不配套，导致生产线做做停停，效率损失严重。

2.改善思路：实行配送机制，去仓库化。线边超市设置，高频率小量配送。减少损耗，提高周转效率。

3.改善工具： 配送容器统一设施，超市化配送；JIT和VMI技术导入

4.案例分析：华为格力的配送改善，场地面积节省60%，库存周转率提高1倍

第三讲：动作改善5个典型案例分析

1.双手作业

2.降低等级

3.反射镜技术

4.对称反向技术

5.距离最短原则

1.痛点分析：员工作业时，双手配合不好，单手作业很多。频繁转身弯腰拿取物料，动作幅度过大，导致一天的时间真正产生价值的不多，属于典型的动作浪费。直接导致效率低下，人均产出数量低

2.改善思路：导入“三不”动作原则，研究17项动作要素分析，干掉不产生价值的动作，提高作业效率。

3.改善工具： 双手法，五等级动作降低法，反射镜技法，动作经济分析法

4.案例分析：电子厂员工装配岗位的双手和工具协调配合改善，效率提高50%

第四讲：瓶颈改善3个典型案例分析

1.线平衡技术

2.TOC技术

3.快速换型技术

1.痛点分析：企业生产过程中，往往有某一个车间或者工序是瓶颈。不知道如何分析量化这条流水线的好坏。窝工现象严重，影响整体生产效率。

2.改善思路：通过ECRS手法，对流水线进行工时平衡调整改善，或者按照TOC改善5步法，将系统的瓶颈工序进行改善，做到产能增加，效率提高，人员减少。

3.改善工具： 线平衡分析改善10步法，快速换型6步法，TOC改善5步法

4.案例分析：东莞某外资企业的流水线改善，效率提高30%，江苏某注塑厂的快速换模。时间缩短为5分钟。上海某工厂的TOC改善，整体效率提升45%

第五讲：改善文化落地典型案例分析

1.改善快报制定与定期更新

2.改善项目汇报与复盘

3.改善成果分享与推广

4.改善文化标语征集与成文

5.改善效益与考核挂钩