精益生产运营管理实战

课程时间

2天

讲  师

洪剑坪

课程描述

精益生产管理思想起源于日本，随后风靡全球，这一生产管理体系和思想全面变革了制造业的生产方式，被美国称为改变世界的机器。精益生产的思想着眼于顾客需求出发，以顾客的需求组织自己最精益的生产方式，从而产生了新的生产制造流程，变革了人们的思想意识。精益生产方式通过对企业现场布局改善、生产能力的平衡、多能工的培养、标准化作业、均衡同步生产，以及全员参与的持续改进，彻底消除工厂存在的大量浪费，缩短制造周期，降低制造成本，提升产品质量，实现准时化生产，打造柔性工厂，灵活应对市场品种、数量上的变化！

课程目标

■理解和掌握精益生产的精髓，明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费；
■学习如何迅速削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率；
■通过不断地改善，大幅度提高生产效率和产品品质；
■解决了多种、少量、经常插单难以应对的困扰
■帮助企业建立起一套高效、有竞争力的生产运作系统；
■帮助企业建立自己的精益团队，为精益生产的具体实施打下坚实的基础。

课程大纲

一、精益生产管理概述

1、精益生产方式简介

2、精益生产方式产生的背景

3、精益生产追求的目的

4、构筑精益企业之屋

5、精益工厂追求7个“零”极限目标

6、精益生产方式-五个原则

7、精益生产方式的基础－5S

8、精益生产的出发点－价值识别

二、精益价值流图分析

1、现代制造企业的价值困惑

2、生产系统价值流分析

3、价值流与价值流图---过程流、材料流、信息流识别增值与非增

4、识别客户增值与非增值（CVA & NVA）

5、价值流图建立的四个步骤简介

6、选定要研究的产品族（PQ/PN分析）

7、当前价值流程图

8、未来价值流程图

9、制定价值流改进计划

10、价值流图工具介绍

案例：某产品当前价值流图绘制实例

演练：画出你所熟悉的产品价值流分析图

三、精益柔性化单元生产

1、单元生产的概念与价值

2、单元生产的类型

（1）屋台式单元生产线

（2）逐兔式单元生产线

（3）分割式单元生产线

3、单元生产的8个条件

（1）单件流动

（2）按工艺流程布置设备

（3）生产速度同步化

（4）设备小型化

（5）生产线U形化

（6）多工序操作

（7）走动作业

（8）员工多能化

4、单元生产线的设计步骤

5、一个流单元生产的推行步骤

6、生产线平衡技巧与改善步骤

练习：多能工岗位指导工作分解表的制作

演练：多能工工作教导的四步骤

案例分析：工厂插件线单元生产提高生产效率实例

案例分析：铸造厂单元生产缩短交货期实例

案例分析：机加车间单元生产提高空间利用率实例

案例分析：生产线平衡步骤案例分析

四、精益拉动生产与看板管理

1、快速响应客户的拉动系统

2、拉动系统图示

3、拉动式生产之信息传递工具---看板

4、生产看板管理--符合 JIT , 压缩库存量

5、看板的机能

6、看板运行的种类和工作原理

7、传送看板

8、生产看板

9、看板方式的六个原则

10、决定看板的数目

11、领取看板的运行过程

案例：精益企业看板案例分析

五、精益成本控制与价值工程分析

1、价值工程三个基本要素：价值、功能、成本

2、功能分析是核心

3、目标成本控制

4、提高产品价值的五种方式

5、价值工程的工作程序七步走

6、功能分析（技术）

7、价值工程的四项原则

分析：如何利用价值工程进行目标成本控制

六、精益生产管理两大支柱——TQM全面质量管理

1、质量预防成本

2、质量鉴定成本

3、质量故障成本

4、全员质量意识

5、质量标准化作业

6、过程质量控制

7、产品品质/不良分析

8、质量改善七大工具

案例：过程控制点的确定标准

讨论：因果分析图的分析要点

演练：如何利用排列图确定主要的质量问题

演练：质量过程控制图的制作步骤

七、精益生产管理两大支柱——TPM全面设备管理

1、设备管理的目的

2、设备六大损耗与设备综合效率OEE

3、典型的机械故障原因

4、消除慢性浪费的六种方法

5、实现零故障的对策

6、设备自主管理TPM 7STEP体系

8、如何开展TPM设备专业点检

讨论：污染源视频案例讨论

演练：OEE值案例运算

演练：设备点检表的制作要领演练

八、精益自働化生产

1、自働化的定义

2、自働化与自动化的的对比

3、自働化的基本原则

4、在工序内造就品质

5、工序自働化实施要点

6、ANDON(安灯) ---显示异常发生的装置

7、自働化设计：防错十大原理

案例分析：自働化防错设计案例分析